1.采礦過程廢水，金屬礦的開采廢水主要含有懸浮物和酸，這是因為金屬礦石或圍巖中，含有硫化礦物，這些礦物經風化，水及細菌等的作用，形成酸性廢水。其反應式為
2FeS2＋2H2O＋7O2——2FeSO4＋2H2SO4
礦山酸性廢水一般含有一種或幾種金屬，非金屬離子，主要有鈣，鐵，錳，鉛，鋅，銅和等。
2.煉鐵過程廢水，高爐煤氣洗滌水是煉鐵工藝的主要廢水，含有大量的懸浮固體，。其主要成分是鐵，鋁，鋅和硅等氧化物。鋼鐵企業(yè)的軋鋼酸洗，尤其是不銹鋼表面酸洗除垢，也能產生含鐵，鎳，鋅，鉛等重金屬廢水
3.金屬加工過程廢水，主要是金屬表面清洗除銹產生的酸性廢液。金屬材料多用硫酸和鹽酸酸洗，而不銹鋼則要用硝酸，氫氟酸混合酸洗。酸洗后的鋼材又要用清水漂洗，產生漂洗酸性廢水。一般情況下，漂洗后剩余的廢液含酸百分之七左右，其中含有大量溶解鐵質，漂洗水的PH值為1—2。酸性廢液和漂洗水，如不經處理就外排，必將造成嚴重的污染。
4.電鍍過程廢水，電鍍廢水主要來自鍍件的漂洗，也有少量工藝廢棄液排出。電鍍廢水的水質按鍍種和電鍍工藝的不同而異。一般來說，電鍍廢水中的重金屬比較單純，雖然水量小，但其濃度往往比較高，毒性很大，主要含有酸和銅，鉻，鋅，鎘，鎳等金屬離子。
]]>磷酸鹽是具有多價陰離子的化合物，在較低的濃度下，有較高的離子強度。
磷酸鹽添加劑可以改善食物的味道和新鮮度。但是，人體攝入太多磷會使體內的鈣無法充分吸收、利用，容易引起骨折、牙齒脫落和骨骼變形。
膳食中的磷酸鹽食量過多時，能在腸道中與鈣結合成難溶于水的正磷酸鈣，從而降低鈣的吸收，這是規(guī)定膳食中鈣、磷的供給量應有適宜比較的原因之一。鈣、磷比不恰當的食品，亦即缺鈣或缺磷的食品，會導致從人體骨骼組織中釋出鈣或磷的不足部分。持續(xù)時間長會造成發(fā)育遲緩，骨骼畸形，骨和齒質量不好，長期大量攝入磷酸鹽可導致分甲狀腺腫大、鈣化性腎機能不全等。
摘要：電鍍生產中高COD廢水主要來源于前處理除蠟、化學 除油、電解除油的漂洗水和廢液。按照清潔生產要求，提出其 解決途徑是正確選擇除蠟除油劑(粉)，以及除蠟除油槽要配套 油水分離設備。給出了一些應用實例。
關鍵詞：電鍍；廢水處理；化學需氧量；除蠟；除油；油水分 離機；清潔生產
中圖分類號：X781.1文獻標志碼：A
文章編號：1004–227X(2009)10–0036–031前言
根據國家環(huán)保部門提供的檢測數據，我國在三廢 治理方面有兩項不達標：一是大氣中的二氧化硫，二 是廢水中的COD。近年來，筆者作為行業(yè)專家參加了 省環(huán)保廳組織的對電鍍廠家和PCB廠家清潔生產審核 驗收工作，發(fā)現他們大都是因為廢水處理COD不達標，而不得不在廢水處理時增加生物處理措施。誠然， 生物處理對降低廢水中的COD是有效的，但生物處理 屬于末端治理，存在以下的問題：一、設備投資大； 二、電鍍廢水中氰化物和銅等重金屬對微生物有毒化 作用。因此，采用生物處理前，要求電鍍廢水必須先 進行非常嚴格的化學處理，以除去氰化物(允許含量為 0.5 mg/L)和六價鉻(允許含量為零，即不得含有)、銅 離子(允許含量為0.5 mg/L)等重金屬，廢水處理成本 較高。
清潔生產將整體預防的環(huán)境戰(zhàn)略持續(xù)應用于生產 過程、產品和服務中，提倡通過工藝改革、設備更新 等途徑實現節(jié)能減排。根據清潔生產理念，解決電鍍 廢水COD超標應該首先通過工藝改造和設備更新，實 現電鍍廢水COD的減排。
電鍍廠家的高COD廢水主要來源于前處理除蠟、 化學除油、電解除油的漂洗水和廢液，而影響前處理 漂洗水和廢液COD含量的主要因素有：(1)漂洗水和 廢液中被皂化、乳化或懸浮于液面的油污、蠟油，以 及沉淀于槽底的蠟垢；(2)除蠟水、化學除油粉、電解 除油粉中的表面活性劑、有機緩蝕劑和有機配位劑。 而第一點最為重要。
2解決電鍍廠高COD廢水問題的途徑 解決電鍍廠高COD廢水最有效的辦法是從源頭 上降低廢水中的COD。要降低電鍍廢水中的COD：第 一，要正確選擇除蠟劑和除油粉；第二，除蠟除油槽 要配套油水分離機。下面首先介紹電鍍前處理中常用 的除蠟除油劑(粉)的性能特點及其對廢水COD的影 響，然后介紹油水分離機的選擇。
2.1除蠟、除油劑的類型及性能特點
電鍍前處理中使用的除蠟、除油劑主要有以下類 型：有機溶劑，乳化型除蠟劑(含溶劑型和水劑型)， 剝離型除蠟劑，高溫堿性除油粉，低溫堿性除油粉 (劑)，無磷低COD除油粉。
2.1.1有機溶劑除油
有機溶劑除油是利用有機溶劑能溶解蠟垢和油脂 的特點，把油脂和蠟垢除去。有機溶劑除蠟、除油對 廢水中的COD影響最大，因為有機溶劑本身會提高廢 水的COD。若除蠟除油后的溶劑未經回收處理，直接 排入廢水中，對廢水COD影響更大。
2.1.2乳化型除蠟劑(溶劑型)
它是有機溶劑、表面活性劑和水的混合物，國內 俗稱冷脫劑。其除蠟除油機理是：揮發(fā)性有機溶劑對 油脂和蠟有溶解作用；而表面活性劑能使溶劑在隨后 的沖洗和噴洗中處于水溶性狀態(tài)，使和油脂結合的拋 光顏料和研磨粉屑容易分離，并可避免發(fā)生火災的危 險。它與有機溶劑除蠟除油一樣，仍然存在中毒的危 險和對廢水COD的影響。
2.1.3乳化型除蠟劑(水劑型)
由多種表面活性劑、肥皂、螯合劑等組成的中性 或弱堿性除蠟劑。除蠟機理是潤濕、滲透、乳化、增 溶、分散。除蠟后產生的蠟垢主要以乳化物的形式存 在于除蠟溶液中。這種被乳化的蠟垢排入廢水中，由 于不容易分離，因此對廢水的COD影響較大。
2.1.4剝離型除蠟劑
這是上世紀末才開發(fā)應用的一種新型除蠟劑。它 是脂肪酸與表面活性劑的水基混合物，主要用于取代 有機溶劑去除拋光后的鋅壓鑄和其他拋光金屬表面上 的拋光蠟垢，是表面活性劑的一項特殊應用。其主要 特點是使用濃度低，除蠟速度快。其除蠟機理是潤濕、 滲透、剝離、乳化、增溶、分散。它在工件表面所產 生的蠟垢由于剝離而主要沉于槽底，可以通過定期清 除槽底或過濾除去，因此對廢水中的COD影響相對較 小。
2.1.5高溫堿性除油
這是電鍍廠家前處理的傳統(tǒng)工藝，其除蠟機理是 在高溫(70~90°C)下，利用堿溶液對動、植物油污的 皂化作用及對礦物性油污的乳化作用，將工件表面的 油污除去。工件除油后的油污經皂化、乳化后溶于水 中，不容易分離，一起排入廢水中，其皂化物和乳化 物都影響廢水中的COD。
2.1.6低溫堿性除油
上世紀80年代，國外為了提高表面處理質量，節(jié) 約能源，改善工人操作條件，保護環(huán)境，除油處理主 要向低溫、高效、低毒方向發(fā)展。為了降低高溫堿性除油的能耗，提高其除油效果，開發(fā)了低溫堿性除油 工藝[ 1]。其主要組分是堿、表面活性劑、清洗促進劑和 緩蝕劑。其堿性組分與高溫堿性除油相同，表面活性 劑選用非離子型和陰離子型表面活性劑。其除油機理 并不排除除油溶液中堿對油污的皂化作用和表面活性 劑對油污的乳化作用，但主要是借助除油溶液中的表 面活性劑對金屬表面油污的潤濕、滲透、卷離和擴散 作用，使金屬表面的油污離開金屬表面并漂浮于液面 而除去。依據此機理，可以通過對堿、表面活性劑、 清洗促進劑和緩蝕劑的合理選擇和組合，達到最佳的 協(xié)同效應，使其在低溫(20~50°C)下發(fā)揮優(yōu)良的除油 效果。除油劑的發(fā)展從皂化型、乳化型到新的卷離型， 溶液的穩(wěn)定性和使用壽命不斷得到提高 [2] 。
由于油污被 卷離而懸浮于液面，大部分可被刮除，所以己烷化合 物大為減少，COD大大降低，廢水處理量大為減輕。 若為除油槽配套油水分離槽或油水分離機，除油槽中 的油污幾乎都可被分離除去，一方面可延長除油液使 用壽命、提高產品的電鍍質量，另一方面可使廢水中 的COD降得更低。
2.1.7無磷低COD除油粉
這是根據環(huán)境保護的新要求，在低溫堿性除油粉 的基礎上發(fā)展起來的一項電鍍前處理清潔生產產品。 其除油機理與低溫堿性除油粉相同，除油槽同樣可以 配套油水分離槽或油水分離機將除油溶液中的油污分 離除去，而且由于除油溶液無磷、低COD，因此更符 合清潔生產的要求。
綜上所述，在除蠟方面，因為拋光工件采用剝離 型除蠟劑除蠟后，其蠟垢主要由于剝離而沉入槽底， 可以通過定期清理槽底或過濾而除去，從而大大降低 了對廢水COD的影響。因此拋光工件除蠟應首選剝離 型除蠟劑。在除油方面，因為低溫堿性除油粉和無磷 低COD除油粉都屬于卷離型除油粉，零件及制品表面 的油污在除油過程中被卷離、分散、凝聚后漂浮于溶 液表面，容易采用油水分離槽或油水分離機連續(xù)過濾 除去。既可保持除油溶液潔凈，延長使用壽命，提高 電鍍質量，又可避免油污進入廢水。因此，工件除油 應該選擇低溫除油粉。當然，最好是選擇低溫無磷低 COD除油粉。
2.2油水分離設備的選擇
2.2.1油水分離槽
對于采用低溫堿性除油粉和無磷低COD除油粉的除油槽，最簡單有效的油水分離辦法是采用重力法 油水分離式的油水分離槽，如圖1所示。在除油槽的 一側安裝一個進水龍頭，而在另一側設置一溢流擋板。 在生產過程中，發(fā)現溶液表面有油污浮集時，可打開 水龍頭，一邊往除油槽放水，一邊用刮水板將液面的 油污趕到除油槽另一側的溢流板，讓其溢流入油水分 離槽，油水分離槽上面的油污通過溢油管除去，而油 水分離槽下部的除油液可通過底部的分離閥門定期回 收[ 3]。
油水分離槽不能分離乳化狀態(tài)的油污，只適于浮 油較重的化學除油分離油污。
2.2.2油水分離機
油水分離機是一種從除油槽的溶液中連讀分離、 吸附和濾除浮油和各種污垢的專用設備，大多采用吸 附法油水分離式。它是將除油溶液連續(xù)吸入過濾筒中 循環(huán)過濾，過濾筒內裝有吸附油，通過水的親油性過 濾介質，而將油污從除油液中分離，無油的溶液回流 到除油槽。由于全部油污都靠吸附介質接觸吸附，用 于重油污的槽液時吸附介質使用周期短，運行費用較 高，因此油水分離機僅適用于油污很少的電解除油槽 或超聲波除油槽等連續(xù)過濾除油 [3] 。
現在已經有重力與吸附組合分離式的油水分離 機。油污在與吸附介質接觸之前，先分離出部分粗大 油污，從而延長了吸附介質的使用周期，而且除油比 較徹底。這類油水分離機不但能清除懸浮的油污，而 且能同時濾除溶液中的各種污垢，可有效防止油污被 帶入清洗水(廢水)和下道工序，適合油污較重的化學 除油槽。
2.2.3油水分離槽與油水分離機結合的油水分離設備
在生產應用中，對于重油污的化學除油槽，采用 油水分離槽與油水分離機結合的油水分離方式，更加 經濟有效，除油更徹底。
3應用實例
【例1】錦豐電鍍廠的鍍鋅自動線前處理工序選用 了低溫堿性化學除油粉和電解除油粉，同時在化學除 油槽中配備了油水分離槽。在初端陽極電解除油槽中 配備油水分離槽和連續(xù)過濾機，在超聲波除油槽和終 端電解除油槽中增加了連續(xù)過濾機。這些措施不但大 大提高了電鍍質量，而且廢水中的COD處理壓力大大 減輕。該廠前處理廢水只采用一般化學處理方法，其 廢水排放COD一直檢測合格。
【例2】珠海新金山五金制品有限公司電鍍自動線 的化學除油、電解除油槽同樣也是選擇了低溫堿性化 學除油粉和電解除油粉，并配套油水分離機，其電鍍 廢水也不需要增加生物處理。
【例3】湖北十堰市東風汽車集團公司標準件廠全 部電鍍自動線的化學除油槽和初端電解除油槽也都配 備了油水分離機。
4結語
電鍍廠含COD廢水的減排已經成為各地環(huán)保部 門考核的重要指標。在各地環(huán)保部門加大對電鍍廠廢 水COD監(jiān)管力度的大環(huán)境下，解決電鍍廠廢水COD 超標問題最有效的清潔生產方案途徑是前處理工藝采 用剝離型除蠟水和低溫堿性化學除油粉、電解除油粉， 并配套油水分離機。
]]>1 氨氮廢水的來源
含氮物質進入水環(huán)境的途徑主要包括自然過程和人類活動兩個方面。含氮物質進入水環(huán)境的自然來源和過程主要包括降水降塵、非市區(qū)徑流和生物固氮等。人類的活動也是水環(huán)境中氮的重要來源，主要包括未處理或處理過的城市生活和工業(yè)廢水 、各種浸濾液和地表徑流等。人工合成的化學肥料是水體中氮營養(yǎng)元素的主要來源，大量未被農作物利用的氮化合物絕大部分被農田排水和地表徑流帶入地下水和地表水中。隨著石油、化工、食品和制藥等工業(yè)的發(fā)展，以及人民生活水平的不斷提高，城市生活污水和垃圾滲濾液中氨氮的含量急劇上升。近年來，隨著經濟的發(fā)展，越來越多含氮污染物的任意排放給環(huán)境造成了極大的危害。氮在廢水中以有機態(tài)氮、氨態(tài)氮（NH4+-N）、硝態(tài)氮（NO3–N）以及亞硝態(tài)氮（NO2–N）等多種形式存在，而氨態(tài)氮是最主要的存在形式之一。廢水中的氨氮是指以游離氨和離子銨形式存在的氮，主要來源于生活污水中含氮有機物的分解，焦化、合成氨等工業(yè)廢水，以及農田排水等。氨氮污染源多，排放量大，并且排放的濃度變化大。
2 氨氮廢水的危害
水環(huán)境中存在過量的氨氮會造成多方面的有害影響：
（1）由于NH4+-N的氧化，會造成水體中溶解氧濃度降低，導致水體發(fā)黑發(fā)臭，水質下降，對水生動植物的生存造成影響。在有利的環(huán)境條件下，廢水中所含的有機氮將會轉化成NH4+-N，NH4+-N是還原力最強的無機氮形態(tài)，會進一步轉化成NO2–N和NO3–N。根據生化反應計量關系，1gNH4+-N氧化成NO2–N消耗氧氣3.43 g，氧化成NO3–N耗氧4.57g。
（2）水中氮素含量太多會導致水體富營養(yǎng)化，進而造成一系列的嚴重后果。由于氮的存在，致使光合微生物（大多數為藻類）的數量增加，即水體發(fā)生富營養(yǎng)化現象，結果造成：堵塞濾池，造成濾池運轉周期縮短，從而增加了水處理的費用；妨礙水上運動；藻類代謝的最終產物可產生引起有色度和味道的化合物；由于藍-綠藻類產生的毒素，家畜損傷，魚類死亡；由于藻類的腐爛，使水體中出現氧虧現象。
（3）水中的NO2–N和NO3–N對人和水生生物有較大的危害作用。長期飲用NO3–N含量超過10mg/L的水，會發(fā)生高鐵血紅蛋白癥，當血液中高鐵血紅蛋白含量達到70mg/L，即發(fā)生窒息。水中的NO2–N和胺作用會生成亞硝胺，而亞硝胺是“三致”物質。NH4+-N和氯反應會生成氯胺，氯胺的消毒作用比自由氯小，因此當有NH4+-N存在時，水處理廠將需要更大的加氯量，從而增加處理成本。近年來，含氨氮廢水隨意排放造成的人畜飲水困難甚至中毒事件時有發(fā)生，我國長江、淮河、錢塘江、四川沱江等流域都有過相關報道，相應地區(qū)曾出現過諸如藍藻污染導致數百萬居民生活飲水困難，以及相關水域受到了“牽連”等重大事件，因此去除廢水中的氨氮已成為環(huán)境工作者研究的熱點之一。
3 氨氮廢水處理的主要技術
目前，國內外氨氮廢水處理有折點氯化法、化學沉淀法、離子交換法、吹脫法和生物脫氨法等多種方法，這些技術可分為物理化學法和生物脫氮技術兩大類。
3.1 生物脫氮法
微生物去除氨氮過程需經兩個階段。第一階段為硝化過程，亞硝化菌和硝化菌在有氧條件下將氨態(tài)氮轉化為亞硝態(tài)氮和硝態(tài)氮的過程。第二階段為反硝化過程，污水中的硝態(tài)氮和亞硝態(tài)氮在無氧或低氧條件下，被反硝化菌（異養(yǎng)、自養(yǎng)微生物均有發(fā)現且種類很多）還原轉化為氮氣。在此過程中，有機物（甲醇、乙酸、葡萄糖等）作為電子供體被氧化而提供能量。常見的生物脫氮流程可以分為3類，分別是多級污泥系統(tǒng)、單級污泥系統(tǒng)和生物膜系統(tǒng)。
3.1.1 多級污泥系統(tǒng)
此流程可以得到相當好的BOD5去除效果和脫氮效果，其缺點是流程長、構筑物多、基建費用高、需要外加碳源、運行費用高、出水中殘留一定量甲醇等。
3.1.2 單級污泥系統(tǒng)
單級污泥系統(tǒng)的形式包括前置反硝化系統(tǒng)、后置反硝化系統(tǒng)及交替工作系統(tǒng)。前置反硝化的生物脫氮流程，通常稱為A/O流程與傳統(tǒng)的生物脫氮工藝流程相比，A/O工藝具有流程簡單、構筑物少、基建費用低、不需外加碳源、出水水質高等優(yōu)點。后置式反硝化系統(tǒng)，因為混合液缺乏有機物，一般還需要人工投加碳源，但脫氮的效果可高于前置式，理論上可接近100%的脫氮。交替工作的生物脫氮流程主要由兩個串聯池子組成，通過改換進水和出水的方向，兩個池子交替在缺氧和好氧的條件下運行。該系統(tǒng)本質上仍是A/O系統(tǒng)，但其利用交替工作的方式，避免了混合液的回流，因而脫氮效果優(yōu)于一般A/O流程。其缺點是運行管理費用較高，且一般必須配置計算機控制自動操作系統(tǒng)。
3.1.3 生物膜系統(tǒng)
將上述A/O系統(tǒng)中的缺氧池和好氧池改為固定生物膜反應器，即形成生物膜脫氮系統(tǒng)。此系統(tǒng)中應有混合液回流，但不需污泥回流，在缺氧的好氧反應器中保存了適應于反硝化和好氧氧化及硝化反應的兩個污泥系統(tǒng)。
3.2 物化除氮
物化除氮常用的物理化學方法有折點氯化法、化學沉淀法、離子交換法、吹脫法、液膜法、電滲析法和催化濕式氧化法等。
3.2.1 折點氯化法
不連續(xù)點氯化法是氧化法處理氨氮廢水的一種，利用在水中的氨與氯反應生成氮氣而將水中氨去除的化學處理法。該方法還可以起到殺菌作用，同時使一部分有機物無機化，但經氯化處理后的出水中留有余氯，還應進一步脫氯處理。
在含有氨的水中投加次氯酸HClO，當pH值在中性附近時，隨次氯酸的投加，逐步進行下述主要反應：
NH3 + HClO →NH2Cl + H2O ①
NH2Cl + HClO → NHCl2 + H2O ②
NH2Cl + NHCl2 →N2 + 3H+ + 3Cl- ③
投加氯量和氨氮之比（簡稱Cl/N）在5.07以下時，首先進行①式反應，生成一氯胺（NH2Cl），水中余氯濃度增大，其后，隨著次氯酸投加量的增加，一氯胺按②式進行反應，生成二氯胺（NHCl2），同時進行③式反應，水中的N呈N2被去除。其結果是，水中的余氯濃度隨Cl/N的增大而減小，當Cl/N比值達到某個數值以上時，因未反應而殘留的次氯酸（即游離余氯）增多，水中殘留余氯的濃度再次增大，這個最小值的點稱為不連續(xù)點（習慣稱為折點）。此時的Cl/N比按理論計算為7.6；廢水處理中因為氯與廢水中的有機物反應，C1/N比應比理論值7.6高些，通常為10。此外，當pH不在中性范圍時，酸性條件下多生成三氯胺，在堿性條件下生成硝酸，脫氮效率降低。
在pH值為6～7、每mg氨氮氯投加量為10mg、接觸0.5～2.0h的情況下，氨氮的去除率為90%～100%。因此此法對低濃度氨氮廢水適用。
處理時所需的實際氯氣量取決于溫度、pH及氨氮濃度。氧化每mg氨氮有時需要9～10mg氯氣折點，氯化法處理后的出水在排放前一般需用活性炭或SO2進行反氯化，以除去水中殘余的氯。雖然氯化法反應迅速，所需設備投資少，但液氯的安全使用和貯存要求高，且處理成本也較高。若用次氯酸或二氧化氯發(fā)生裝置代替液氯，會更安全且運行費用可以降低，目前國內的氯發(fā)生裝置的產氯量太小，且價格昂貴。因此氯化法一般適用于給水的處理，不太適合處理大水量高濃度的氨氮廢水。
3.2.2 化學沉淀法
化學沉淀法是往水中投加某種化學藥劑，與水中的溶解性物質發(fā)生反應，生成難溶于水的鹽類，形成沉渣易去除，從而降低水中溶解性物質的含量。當在含有NH4+的廢水中加入PO43-和Mg2+離子時，會發(fā)生如下反應：
NH4+ + PO43- + Mg2+ → MgNH4PO4↓ ④生成難溶于水的MgNH4PO4沉淀物，從而達到去除水中氨氮的目的。采用的常見沉淀劑是Mg(OH)2和H3PO4，適宜的pH值范圍為9.0～11，投加質量比H3PO4/Mg(OH)2為1.5～3.5。廢水中氨氮濃度小于900mg/L時，去除率在90%以上，沉淀物是一種很好的復合肥料。由于Mg(OH)2和H3PO4的價格比較貴，成本較高，處理高濃度氨氮廢水可行，但該法向廢水中加入了PO43-，易造成二次污染。
3.2.3 離子交換法
離子交換法的實質是不溶性離子化合物（離子交換劑）上的可交換離子與廢水中的其它同性離子的交換反應，是一種特殊的吸附過程，通常是可逆性化學吸附。沸石是一種天然離子交換物質，其價格遠低于陽離子交換樹脂，且對NH4+-N具有選擇性的吸附能
力，具有較高的陽離子交換容量，純絲光沸石和斜發(fā)沸石的陽離子交換容量平均為每10 0g相當于213和223mg物質的量（m.e）。但實際天然沸石中含有不純物質，所以純度較高的沸石交換容量每10 0g不大于20 0m.e，一般為10 0～150m.e。沸石作為離子交換劑，具有特殊的離子交換特性，對離子的選擇交換順序是：Cs（Ⅰ）>Rb（Ⅰ）>K（Ⅰ）>NH4+>Sr（Ⅰ）>Na（Ⅰ）>Ca（Ⅱ）>Fe（Ⅲ）>Al（Ⅲ）>Mg（Ⅱ）>Li（Ⅰ）。工程設計應用中，廢水pH值應調整到6～9，重金屬大體上沒有什么 影響；堿金屬、堿土金屬中除Mg以外都有影響，尤其是Ca對沸石的離子交換能力影響比Na和K更大。沸石吸附飽和后必須進行再生，以采用再生液法為主，燃燒法很少用。再生液多采用NaOH和NaCl。由于廢水中含有Ca2+，致使沸石對氨的去除率呈不可逆性的降低，要考慮補充和更新。
3.2.4 吹脫法
吹脫法是將廢水調節(jié)至堿性，然后在汽提塔中通入空氣或蒸汽，通過氣液接觸將廢水中的游離氨吹脫至大氣中。通入蒸汽，可升高廢水溫度，從而提高一定pH值時被吹脫的氨的比率。用該法處理氨時，需考慮排放的游離氨總量應符合氨的大氣排放標準，以免造成二次污染。低濃度廢水通常在常溫下用空氣吹脫，而煉鋼、石油化工、化肥、有機化工有色金屬冶煉等行業(yè)的高濃度廢水則常用蒸汽進行吹脫。具體參見http://www.dowater.com更多相關技術文檔。
3.2.5 液膜法
自從1986年黎念之發(fā)現乳狀液膜以來，液膜法得到了廣泛的研究。許多人認為液膜分離法有可能成為繼萃取法之后的第二代分離純化技術，尤其適用于低濃度金屬離子提純及廢水處理等過程。乳狀液膜法去除氨氮的機理是：氨態(tài)氮NH3-N易溶于膜相油相，它從膜相外高濃度的外側，通過膜相的擴散遷移，到達膜相內側與內相界面，與膜內相中的酸發(fā)生解脫反應，生成的NH4+不溶于油相而穩(wěn)定在膜內相中，在膜內外兩側氨濃度差的推動下，氨分子不斷通過膜表面吸附、滲透擴散遷移至膜相內側解吸，從而達到分離去除氨氮的目的。
3.2.6 電滲析法
電滲析是一種膜法分離技術，其利用施加在陰陽膜對之間的電壓去除水溶液中溶解的固體。在電滲析室的陰陽滲透膜之間施加直流電壓，當進水通過多對陰陽離子滲透膜時，銨離子及其他離子在施加電壓的影響下，通過膜而進入另一側的濃水中并在濃水中集，因而從進水中分離出來。
3.2.7 催化濕式氧化法
催化濕式氧化法是20世紀80年代國際上發(fā)展起來的一種治理廢水的新技術。在一定溫度、壓力和催化劑作用下，經空氣氧化，可使污水中的有機物和氨分別氧化分解成CO2、N2和H2O等無害物質，達到凈化的目的。該法具有凈化效率高（廢水經凈化后可達到飲用水標準）、流程簡單、占地面積少等特點。經多年應用與實踐，這一廢水處理方法的建設及運行費用僅為常規(guī)方法的60 %左右，因而在技術上和經濟上均具有較強的競爭力。
4 結論
國內外氨氮廢水降解的各種技術與工藝過程，都有各自的優(yōu)勢與不足，由于不同廢水性質上的差異，還沒有一種通用的方法能處理所有的氨氮廢水。因此，必須針對不同工業(yè)過程的廢水性質，以及廢水所含的成分進行深入系統(tǒng)地研究，選擇和確定處理技術及工藝。目前，生物脫氮法主要用于含有機物的低氨氮濃度化工廢水和生活污水的處理，該法技術可靠，處理效果好。對于高濃度氨氮廢水主要采用吹脫法，近年來興起的膜法分離技術及催化濕式氧化等方法具有很好的應用前景。(谷騰環(huán)保)
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